【一線講述】

講述人：長城精工自動化技術有限公司總經理?李建和

2005年，25歲的我來到河北保定，通過競聘成為長城汽車有限公司一名車間設備技術員。當時的長城汽車，上市車型比較少，生產線大部分以人工產線及少量半自動化產線為主，數字化建設幾乎為零。

(資料圖片僅供參考)

2006年，長城汽車開始整車制造三部建設，首次引入工廠信息化MES系統，實現生產數據收集、生產過程監控、生產過程質檢和產品質檢等全方位管理，生產數據更透明，生產效率更高，生產成本更低。自此，我開始接觸和負責工廠數字化建設，在企業數字化轉型這條道路上逐夢。

最初，大家對數字化的認知不高，公司對數字化沒有戰略規劃，也缺少數字化建設人才。為此，我們果斷出招：強化管理層對于數字化的認知，培養數字化人才，開展行業對標，全場景推行數字化建設。經過近10年努力，公司整體數字化建設水平及效益得到顯著提升。

推行數字化之前，在研發、生產、管理各環節都有各種各樣的問題。于是，我們在研發環節引入虛擬仿真技術，在實際生產之前對產品進行全面測試和評估，包括驗證設計的可行性、分析產品的結構強度、檢查零件之間的配合情況等。發現潛在的干涉問題和錯誤，及時進行修改，避免后續的成本增加和周期延長。此外，通過模擬生產線、工藝流程，可以識別出生產瓶頸、尋找效率提升的機會，并進行相應的優化調整，有助于縮短生產周期，減少資源浪費，提高產品質量。

再比如以前，銷售和生產是脫節的，缺乏有效的集成和協作機制。銷售系統用于管理客戶信息、銷售訂單等，而生產環節則涉及訂單處理、生產過程管理等。數據在這兩個系統之間并不實時同步，導致數據不一致，影響訂單交付。2013年，長城汽車徐水二期工廠建設時，我們打通了訂單、生產、交付環節，客戶下單后可以隨時了解車輛的訂單進度，實時查看車輛實際生產情況及質量情況，了解預計交車時間。

這些數字化技術使長城汽車在效率、質量、成本和決策方面取得重大改進，使其能夠更加智能化地運營和管理，從而增強競爭力并開拓新的商業機會。

2023年6月，全國首個5G-A汽車柔性試制產線在我主導建立的工業互聯網實驗室實驗成功，5G-A無線網絡深入到汽車生產線的控制領域，替代了傳統的銅線介質工業控制總線，使連接速率、時延等能力提升10倍，實現“一網增效”。過去，使用傳統硬線網絡，生產線一年里因為網絡通信故障會造成平均60小時的停工。現在，使用5G-A無線網絡后，大大減少了停機時間，將生產實效轉化成訂單，預計單個工廠年可增加8億元產值的交付量，對于一家企業來說是相當可觀的。

實驗室只是我們推進企業數字化建設的一角。除積極參與到長城集團內部數字化轉型中，截至目前，我們參與的生產制造、運營管理、智慧社區、能源管理及工業互聯網平臺建設等各類數字化項目已有近百個。我們還積極響應數字保定建設號召，參與到保定市規上企業數字化工廠建設和未來社區規劃中。

如今，我已經在長城汽車工作近20年，見證了長城汽車生產制造數字化之路的整個發展歷程。數字化是制造型企業轉型升級的必經之路，我們將把握住企業轉型升級的最佳時機，用好數字化這個抓手，持續打造自身的智能制造建設能力，為制造業轉型升級持續貢獻力量。

（光明日報記者陳元秋、耿建擴采訪整理）

《光明日報》（2023年07月12日?05版）